Лише дві операції для складних аерокосмічних деталей

Компанія, що спеціалізується на виробництві складних аерокосмічних компонентів, допомогла розробити сімейство з 45 високотехнічних деталей для вантажного гака гелікоптера всього за п’ять місяців за допомогою програмного забезпечення Alphacam CAD/CAM.

Вантажний гак Hawk 8000 був обраний для гелікоптера наступного покоління Bell 525 Relentless, який зараз розробляється.

Drallim Aerospace уклали контракт на розробку гака, який повинен був витримувати вантаж вагою 8000 фунтів.Компанія вже працювала з Leemark Engineering над низкою продуктів і звернулася до фірми з проханням виготовити корпуси, кришки електромагнітів, важкі з’єднання, важелі та штифти для збірки.

Лімарком керують троє братів, Марк, Кевін і Ніл Стоквелл.Він був створений їхнім батьком понад 50 років тому, і вони зберігають сімейний дух якості та обслуговування клієнтів.

Головним чином постачаючи прецизійні компоненти аерокосмічним компаніям рівня 1, його частини можна знайти на таких літаках, як літак-невидимка Lockheed Martin F-35, винищувач Saab Gripen E та різноманітні військові, поліцейські та цивільні гелікоптери, а також катапультні сидіння та супутники.

Більшість компонентів є дуже складними, виготовляються на 12 верстатах з ЧПК на заводі в Міддлсексі.Директор і керівник виробництва Leemark Ніл Стокуелл пояснює, що 11 із цих машин запрограмовані за допомогою Alphacam.

Ніл сказав: «Він приводить у дію всі наші 3- та 5-осьові обробні центри Matsuura, токарні верстати CMZ з віссю Y і 2-осьові, а також верстати Agie Wire Eroder.Єдине, що він не керує, це Spark Eroder, який має розмовне програмне забезпечення».

Він каже, що програмне забезпечення було важливою частиною рівняння, коли йшлося про виробництво компонентів Hawk 8000 Cargo Hook, в основному з аерокосмічного алюмінію та заготовок із загартованої нержавіючої сталі AMS 5643, а також невеликої кількості пластику.

Ніл додав: «Нам було поставлено завдання не тільки виготовляти їх з нуля, але й виробляти так, ніби ми виробляємо їх у великих обсягах, тому нам потрібен був стислий час циклу.Оскільки для аерокосмічної промисловості були звіти AS9102 для кожного компонента, і це означало, що процеси були запечатані, тож коли вони перейшли на повне виробництво, більше не потрібно було проходити кваліфікаційні періоди.

«Ми досягли всього цього протягом п’яти місяців завдяки вбудованим стратегіям обробки Alphacam, які допомогли нам оптимізувати наші високоякісні машини та ріжучі інструменти».

Leemark виробляє кожну обробну частину для вантажного гака;найскладнішим з точки зору 5-осьової обробки є кришка і корпус соленоїда.Але найбільш точним є сталевий важіль, який здійснює кілька дій всередині корпусу гачка.

«Високий відсоток відфрезерованих компонентів має отвори з допуском 18 мікрон», — каже Ніл Стоквелл.«Більшість точених компонентів мають ще жорсткіші допуски».

Директор з розробки Кевін Стокуелл каже, що час програмування варіюється від приблизно півгодини для простих деталей до 15-20 годин для найскладніших компонентів, причому час циклу обробки займає до двох годин.Він сказав: «Ми використовуємо стратегії хвилеподібного та трохоїдального фрезерування, які дають нам значну економію часу циклу та подовжують термін служби інструменту».

Його процес програмування починається з імпорту STEP-моделей, визначення найкращого способу обробки деталі та визначення того, скільки зайвого матеріалу потрібно утримувати під час різання.Це життєво важливо для їхньої філософії обмежувати 5-осьову обробку двома операціями, де це можливо.

Кевін додав: «Ми тримаємо частину на одному обличчі, щоб працювати над усіма іншими.Потім друга операція обробляє кінцеву поверхню.Ми обмежуємо якомога більше частин лише двома налаштуваннями.У наш час компоненти стають дедалі складнішими, оскільки дизайнери намагаються обмежити вагу всього, що входить до складу літака.Але 5-осьова здатність Alphacam Advanced Mill означає, що ми не тільки можемо виробляти їх, але й можемо знизити тривалість циклу та витрати».

Він працює з імпортованим файлом STEP без необхідності створювати іншу модель у Alphacam, просто програмуючи на робочих площинах, вибираючи грань і площину, а потім обробляючи їх.

Вони також активно задіяні в бізнесі виштовхувальних крісел, нещодавно працюючи над короткочасним проектом із низкою нових складних компонентів.

А програмне забезпечення CAD/CAM нещодавно показало іншу сторону своєї універсальності, щоб виготовити повторне замовлення деталей для винищувача Saab Gripen протягом 10 десяти років.

Кевін сказав: «Вони спочатку були запрограмовані на попередній версії Alphacam і працюють через постпроцесори, які ми більше не використовуємо.Але, оновивши їх і перепрограмувавши за допомогою нашої поточної версії Alphacam, ми скоротили тривалість циклу за рахунок меншої кількості операцій, утримуючи ціну на рівні, який був десять років тому».

Він каже, що супутникові частини особливо складні, програмування деяких із них займає близько 20 годин, але Кевін вважає, що без Alphacam це займе щонайменше 50 годин.

Машини компанії наразі працюють 18 годин на день, але частина їхнього плану постійного вдосконалення включає розширення фабрики площею 5500 футів2 ще на 2000 футів2 для розміщення додаткових верстатів.І ці нові машини, ймовірно, включатимуть систему піддонів на базі Alphacam, щоб вони могли перейти до виробництва без світла.

Ніл Стокуелл каже, що, користуючись цим програмним забезпеченням протягом багатьох років, фірма задумалася, чи не заспокоїлася вона, і звернула увагу на інші пакети на ринку.«Але ми побачили, що Alphacam як і раніше найкраще підходить для Leemark», — підсумував він.